Qualifications et validations GMP dans le monde pharmaceutique
Des principes
Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) sont un système permettant de garantir que les produits sont fabriqués et contrôlés conformément aux normes de qualité. Il est conçu pour minimiser les risques impliqués dans toute production pharmaceutique qui ne peuvent pas être éliminés en testant le produit final. Les lignes directrices sur les bonnes pratiques de fabrication fournissent des conseils pour la fabrication, les tests et l'assurance qualité afin de garantir qu'un produit alimentaire ou médicamenteux est sans danger pour la consommation humaine. De nombreux pays ont légiféré que les fabricants de produits alimentaires et pharmaceutiques et d'appareils médicaux suivent les procédures BPF et créent leurs propres directives BPF qui correspondent à leur législation.
Les BPF sont appliquées aux États-Unis par la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis. Les règlements utilisent l'expression «bonnes pratiques de fabrication actuelles» (cGMP) pour décrire ces lignes directrices.] Depuis juin 2010, un ensemble différent d'exigences cGMP a appliqué à tous les fabricants de compléments alimentaires.
La version GMP de l'Organisation mondiale de la santé (OMS) est utilisée par les régulateurs pharmaceutiques et l'industrie pharmaceutique dans plus d'une centaine de pays à travers le monde, principalement dans les pays en développement. Le GMP de l'Union européenne (EU-GMP) impose des exigences similaires au GMP de l'OMS, tout comme la version de la FDA aux États-Unis. Des BPF similaires sont utilisés dans d'autres pays.
Toutes les directives GMP suivent quelques principes de base:
Les installations de fabrication doivent maintenir une zone de fabrication propre et hygiénique.
La contamination croisée des produits alimentaires ou médicamenteux par les adultérants, qui peut rendre le produit impropre à la consommation humaine, doit être évitée en contrôlant l'environnement
Les processus de fabrication doivent être clairement définis et contrôlés. Tous les processus critiques sont validés pour garantir la cohérence et la conformité aux spécifications.
Les processus de fabrication sont contrôlés et toutes les modifications apportées au processus sont validées. Les changements qui affectent la qualité du médicament sont validés si nécessaire.
Les instructions et les procédures sont rédigées dans un langage clair et sans ambiguïté. Les opérateurs sont formés pour exécuter et documenter les procédures.
La contamination croisée avec des allergènes majeurs non marqués est évitée.
Des enregistrements sont effectués, manuellement ou par des instruments, au cours de la fabrication qui démontrent que toutes les étapes requises par les procédures et instructions définies ont bien été prises et que la quantité et la qualité de l'aliment ou du médicament étaient conformes aux attentes. Les écarts sont étudiés et documentés.
Les enregistrements de fabrication (y compris la distribution) qui permettent de retracer l'historique complet d'un lot sont conservés sous une forme compréhensible et accessible.
La distribution des aliments ou des médicaments minimise tout risque pour leur qualité.
Un système est disponible pour rappeler tout lot de vente ou d'approvisionnement.
Les plaintes concernant les produits commercialisés sont examinées, les causes des défauts de qualité sont étudiées et des mesures appropriées sont prises en ce qui concerne les produits défectueux et pour éviter leur récurrence.
La conformité aux BPF est obligatoire dans toutes les industries pharmaceutiques et dans la plupart des industries de transformation alimentaire.
Les directives GMP ne sont pas des instructions normatives sur la façon de fabriquer des produits. Il s'agit d'une série de principes généraux à respecter lors de la fabrication. Lorsqu'une entreprise met en place son programme de qualité et son processus de fabrication, il peut y avoir de nombreuses façons de répondre aux exigences des BPF. Il est de la responsabilité de l'entreprise de déterminer le processus qualité le plus efficace et efficient. La qualité est intégrée dans le produit et GMP est la partie la plus essentielle pour assurer la qualité de ce produit.
En plus des principes généraux des BPF ci-dessus, il est important de faire la distinction entre la qualification et la validation appliquées aux BPF.
Qualification et validation
La qualification est un processus d'assurance que des systèmes, des locaux ou des équipements spécifiques sont en mesure d'atteindre des critères d'acceptation prédéterminés pour confirmer les attributs qu'ils prétendent faire. Autrement dit, la qualification est le moyen de fournir des preuves documentées qu'un équipement, une installation ou un système spécifique est adapté / prêt pour l'usage prévu.
Contrairement à la qualification, la validation s'applique aux processus et procédures. La validation vise à démontrer sous une forme documentée que les processus, méthodes, tests, activités et équipements qu'ils déploient sont capables de produire à plusieurs reprises le produit souhaité. Par conséquent, chaque étape critique du processus de fabrication doit être vérifiée pour fonctionner comme prévu dans des conditions définies.
Pour l'industrie pharmaceutique, les directives générales suivantes s'appliquent à la qualification et à la validation selon les BPF:
La structure, le dispositif et l'équipement doivent être conçus, installés, placés, exploités et entretenus conformément à leur utilisation et à leur destination.
Les systèmes intégrés dont la cohérence des performances peut avoir un impact sur la qualité du produit doivent être validés chaque fois que cela est approprié. Des exemples de systèmes comprennent le système de traitement de l'air, la purification de l'eau et le système d'air comprimé.
Pour garantir la cohérence d'un lot à l'autre, il est important que les systèmes soient qualifiés pour garantir des performances efficaces.
Les lignes directrices suivantes seront utiles aux sociétés pharmaceutiques qui souhaitent qualifier leur équipement de fabrication pour garantir que la qualité de leurs produits est maintenue à un niveau élevé.
Général
L'entreprise manufacturière doit avoir une politique de qualification pour son équipement et son système intégré.
L'équipement et les instruments utilisés pour la qualité et la production devraient être inclus dans la politique.
Tout nouveau système et équipement à utiliser doit d'abord passer une série de tests de qualification tels que la conception, l'installation, le fonctionnement et les performances.
L'équipement doit être qualifié avant son utilisation pour s'assurer qu'il répond à l'usage prévu.
Le nombre d'étapes de qualification requises dépend du type d'équipement. .
Le ou les systèmes intégrés doivent être validés en premier, avant l'appareil ou l'équipement.
Le système intégré ainsi que les appareils ou équipements devront subir une qualification régulière ainsi qu'une requalification après toute modification apportée aux appareils ou équipements.
Certaines étapes de qualification peuvent être effectuées par le fournisseur ou un tiers.
Il est important de conserver les documents fournis avec l'équipement tels que les spécifications de l'équipement, les certifications et les manuels.
La validation ou la qualification doit être effectuée conformément aux directives de qualification prédéterminées et approuvées. Le résultat doit être enregistré et analysé lors des rapports de qualification.
L'étendue de la qualification doit être basée sur l'importance de l'équipement pour le processus de fabrication.
Qualification de conception
1. L'utilisateur doit être pris en considération lors de l'examen de la conception d'un système ou d'un appareil / équipement.
Un fournisseur dûment agréé doit être sélectionné pour fournir de nouveaux équipements et systèmes.
Qualification d'installation
L'installation du système et de l'équipement doit être effectuée conformément au plan et au protocole de qualification.
Les exigences d'étalonnage, d'entretien et de nettoyage doivent être discutées au cours du processus d'installation.
La qualification doit inclure l'identification et la vérification de toutes les pièces d'équipement, commandes, services, jauges et autres caractéristiques.
L'étalonnage, le contrôle et la mesure doivent être conformes aux normes nationales ou internationales.
Les enregistrements documentaires de l'installation et les rapports doivent inclure tous les détails, y compris le fournisseur, le modèle d'équipement, le numéro de série, les pièces de rechange, la date d'installation et les certificats.
Qualification opérationnelle
Le système et l'équipement doivent fonctionner correctement et comme vérifié conformément au protocole de qualification opérationnelle.
Il est important d'identifier les paramètres de fonctionnement critiques. Les tests de qualification devraient inclure des conditions telles que les limites de fonctionnement et les pires scénarios.
Doit inclure la vérification de toutes les opérations du système aux services, pièces, commandes, jauges et autres fonctionnalités.
Tous les rapports doivent être documentés et indiquer le bon fonctionnement.
Les modes opératoires normalisés (SOP) doivent être finalisés et approuvés.
Une formation du personnel devrait être dispensée.
À condition que tous les étalonnages, la maintenance et le nettoyage soient satisfaisants, le système et l'équipement peuvent être libérés pour une utilisation de routine.
Qualification des performances
Le système et l'équipement doivent fonctionner de manière cohérente conformément aux spécifications de conception. Les performances doivent être vérifiées par rapport au protocole de qualification des performances.
Documentez tous les enregistrements de la vérification des performances, y compris les performances satisfaisantes dans le temps. Le fabricant doit justifier le moment où les qualifications de performance sont effectuées.
Requalification
Les équipements et les systèmes associés doivent être requalifiés à intervalles réguliers. La fréquence ou requalification dépend de plusieurs facteurs et peut dépendre, par exemple, d'une analyse des résultats de l'étalonnage ou de la maintenance.
Une requalification est requise après tout changement d'équipement ou de système. Une évaluation des risques peut déterminer l'étendue de la requalification. La requalification doit être incluse dans le cadre de la politique de contrôle des changements.
Qualification du système et de l'équipement en cours d'utilisation
Des données ou un rapport de support sont requis pour vérifier le fonctionnement et les performances du système et de l'équipement qui est inactif ou qui n'a pas été utilisé pendant un certain temps et qui n'est soumis à aucune installation ou qualification opérationnelle.
Il doit comprendre les paramètres de fonctionnement, les limites des variables critiques, les procédures de maintenance et d'exploitation.